印染厂废水处理

印染厂废水处理

印染废水产生于染色，印花行业，废水性质随加工产品和染料种类不同而有很大变化。废水中的主要污染物质是染料、碱、浆料、棉蜡、肥皂或合成洗涤剂、助染剂等。印染废水的特征是：颜色深，含有各种染料色素；碱度高，pH值为9～12；含有大量胶体和溶解状态的有机污染物；生化需氧量一般为200～400mg/L；悬浮物较少；有时含有一些有害物质如硝基和氨基化合物，铬、砷、氰化物、酚等。在印染厂中，煮炼、退浆、卷染、轧染、印花、调浆、显色、皂洗等工序排出的废水中都含有比较严重的污染物质。漂白、酸洗、丝光等工序排出的废水除pH较高外，污染物含量较少。因此印染废水可按质分流收集，以便分别处理。
印染废水直接排入水体会造成水体色度增高，有时甚至形成色水带，消耗水中的溶解氧，使水体发黑发臭，毒害鱼类，影响水生生物和农田灌溉等。
印染废水可根据水量大小、污染程度及出水排放要求等选择活性污泥法、混凝沉淀法或化学氧化法进行处理。
活性污泥法 活性污泥法种类很多，处理印染废水时，常采用加速曝气法和延时曝气法。
(1) 加速曝气法： 按沉淀池与曝气池建在一起或分开建造，又可分为合建式和分建式两种类型(图1)。合建式适用于处理后水质要求不太高的地区，一般处理效果为：色度去除率50～70%,pH<8.5，生化需氧量去除率85～90%。分建式适用范围较广，可按高负荷或低负荷设计，高负荷处理效果与合建式相同，低负荷处理效果与延时曝气法相同。
加速曝气法的曝气时间在3h以上。印染废水进水的生化需氧量一般应低于500mg/L,pH<12，水温在10～40℃之间。污泥浓度一般采用4～6g/L。五日生化需氧量的容积负荷应小于每日2.4kg/m³。

图2 延时曝气法

(2) 延时曝气法： 当处理程度要求较高，营养源不足，有洼地和池塘可资利用，可采用延时曝气法(图2)，曝气时间一般应超过16h。此法对进水的要求与完全混合曝气法相同。污泥浓度一般采用1～3g/L，五日生化需氧量的容积负荷应小于每日0.4kg/m5。处理效果一般为：色度去除率80%以上，pH值在6.5～8.0之间，生化需氧量去除率为95%以上。
混凝沉淀法 混凝沉淀法适于处理间歇排放且水量较少的印染废水。此法去色效果较好，如混凝剂种类及投加量合适，多数染料的色度去除率可达90%以上，有时出水可以完全无色；但沉渣量大且不易处置，处理费用也较高。常用的混凝剂有石灰、硫酸亚铁、三氯化铁、硫酸铝、硫酸高铁等。下表为混凝沉淀法处理各种印染废水去色效果的试验或生产运行数据，可供参考。
化学氧化法 化学氧化法能去除废水中的染料和降低生化需氧量，但对废水中的悬浮物和浆料等则不起作用。氧化反应很复杂，水溶性染料中的阳离子染料、偶氮染料等比较容易氧化，能够脱色分解；非水溶性溶液中，硫化染料比较容易氧化，而还原染料、分散染料等就不易脱色。此法所用氧化剂有氯、次氯酸盐及臭氧等。臭氧具有氧化能力强、反应速度快、不需要严格调节pH等优点，因此最适于处理印染废水。如将混凝剂与臭氧结合使用，不但能节约混凝剂用量，且能提高脱色效率。但制备臭氧耗费大量电力，成本昂贵。

混凝沉淀法处理各种印染废水的去色效果

废水或染料种类	混凝剂	投加量 (mg/L)	色度去除率 (%)
硫化染料	石灰加 硫酸亚铁	585 585	91
	石 灰	2090	99
	硫酸铝	3700	99.4
阿尼林黑	石灰加 硫酸亚铁	60 230	80
	石灰加 硫酸铝	90 90	83.8
	石灰加 三氯化铁	60 150	83.8
	石 灰	630	80
还原染料	石灰加 硫酸亚铁	210 1160	85
直接染料	三氯化铁 硫酸高铁	340 280	85 75
	硫酸铝	740	75
分散染料	石灰加 硫酸亚铁	1250 580	94.5
纳夫妥	硫酸高铁	2780	90.5
	三氯化铁	3390	99.5
	硫酸铝	5580	99.5
印染与整理废水	石灰加 硫酸亚铁	420 420	80
	硫酸铝加 酸	1670 670	90
丝绸(包括合 成纤维)印染 废水	硫酸铝加 石灰	50～100 使出水的pH 为6.5～7	90

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